La protection dans les salles blanches vise deux objectifs majeurs : protéger les produits et les processus contre toute contamination éventuelle en formant une barrière efficace contre les particules et assurer la protection des personnes grâce à un mécanisme de défense contre les substances chimiques et biologiques dangereuses. Les vêtements de protection Tyvek® répondent à tous les besoins de protection en salles blanches.
Les vêtements de protection pour salles blanches agissent principalement comme un filtre individuel qui protège les produits et les processus de toute contamination par des individus, soit la source d’émission de particules la plus probable dans une salle blanche. Toutefois, certaines opérations réalisées en salles blanches nécessitent une protection des personnes contre les substances dangereuses, telles que des substances chimiques liquides ou solides ou bien des agents biologiques. Ces risques de contamination ne sont pas limités à des environnements chimiques, pharmaceutiques et microbiologiques ; ils peuvent également survenir, par exemple, au cours de la fabrication de puces électroniques ou d’opérations de peinture réalisées dans des conditions identiques à celles des salles blanches.
Pour une utilisation en salles blanches, les vêtements pour salles blanches et les vêtements de protection chimique doivent respecter les mêmes critères fondamentaux : le matériau et le vêtement doivent être peu pelucheux, le modèle doit être suffisamment étanche et sa structure doit limiter les risques d’accumulation de particules sur la surface du vêtement. De plus, de tels vêtements doivent être confortables à porter, repousser les charges électrostatiques et être stérilisables s’ils doivent être exempts de germes.
Grâce aux vêtements de protection Tyvek®, l’efficacité potentielle du vêtement, à la fois en tant que filtre à particules assurant la protection des produits et des processus et en tant que barrière protégeant l’utilisateur, est facile à démontrer. Les vêtements et les matériaux qui les composent sont soumis à une gamme complète de tests afin d’assurer leur conformité à l’utilisation en salles blanches. Les combinaisons
Tyvek® n’assurent pas seulement la protection des produits ; Elles respectent également les exigences des vêtements de protection chimique de type 4-B, 5 et 6 :
De plus, une large gamme d’accessoires peuvent compléter les combinaisons de protection Tyvek®.
Les avantages des combinaisons Tyvek® en quelques mots
Destinés à un usage limité/unique, les vêtements de protection Tyvek® offrent en permanence une protection extrême tout en supprimant la nécessité des cycles de nettoyage. Outre leur extrême légèreté, un autre avantage des vêtements de protection Tyvek® est leur faible coût en termes de recyclage des déchets puisqu’ils ne disposent d’aucun additif « critique » (des halogènes, par exemple), ce qui permet une mise au rebut standard des déchets. Bien entendu, si le vêtement a été contaminé par des substances dangereuses, il doit être éliminé après utilisation de la même façon que les substances concernées, conformément aux réglementations nationales en vigueur.
Capacité à repousser les charges électrostatiques
Outre la capacité de rétention des particules et la barrière contre les substances dangereuses, un autre critère essentiel pour qu’un vêtement puisse être utilisé en salles blanches est sa capacité à repousser les charges électrostatiques. Les décharges électrostatiques sont particulièrement préoccupantes car elles représentent un danger pour la santé du personnel et peuvent avoir des effets dommageables pour des produits sensibles. Les matériaux synthétiques sont connus pour se charger très facilement en électricité statique. C’est pour cette raison que les deux faces du matériau Tyvek® sont dotées d’un revêtement antistatique complet appliqué au cours de la fabrication de ce non-tissé, ce qui permet une décharge rapide si la mise à la terre est correcte. Ce revêtement antistatique répond aux exigences des normes européennes EN 1149-1:1995 et EN 1149-1:2006 avec EN 1149-5:2008.
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